Türkiye gibi gelişmekte olan ülkelerde finansal ve doğal kaynakların kısıtlı olması, eldeki kaynakların en etkin ve verimli şekilde kullanılmasını zorunlu kılmaktadır. Özellikle artan küresel rekabet ortamında maliyetlerin minimize edilmesi ve müşteri memnuniyetinin en üst düzeye çıkarılması hayati önem taşır. Bu bağlamda geliştirilen Üretim Kaynakları Planlaması (Manufacturing Resource Planning - MRP II), imalat işletmelerinin malzeme, tezgah, para ve insan gücü gibi tüm kaynaklarının entegre bir şekilde planlanmasını sağlayan bütünsel bir yönetim tekniğidir.
MRP II sistemi, sadece malzeme ihtiyaçlarını hesaplayan Malzeme Gereksinim Planlaması (MRP) sistemine pazarlama, finans, kapasite planlaması ve satın alma gibi fonksiyonların eklenmesiyle evrilmiştir. Oliver Wight (1984) tarafından tanımlanan temel özelliklerine göre, MRP II sisteminde üretim sistemi ile finansal sistem özdeştir; işlem anında oluşan her türlü veri anında finansal sisteme yansır. Ayrıca sistem, 'eğer-olursa' (what-if) analizleri ile farklı ana üretim programlarının ve politikaların olası sonuçlarını simüle etme esnekliği sunar.
Sistemin tarihsel gelişimi incelendiğinde, bilgisayarların üretim yönetimine girmesiyle 1960'lı yıllarda bağımlı talep yapısına dayalı ilk MRP sistemleri ortaya çıkmıştır. 1970'li yıllarda, atölyedeki anlık iş durumunu ve kapasite kısıtlarını geri besleme mekanizmasıyla ana üretim programına aktaran 'Kapalı Çevrim MRP' (Closed Loop MRP) geliştirilmiştir. 1980'lerde ise bu yapı; üretim planlama, üretim kontrol, kapasite planlama, ürün maliyetleme ve muhasebeyi ortak bir veri tabanında birleştiren MRP II'ye dönüşmüştür. 1990'larda coğrafi olarak farklı bölgelerdeki tesislerin koordinasyon ihtiyacı Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) kavramını doğurmuş, 2000'lerde ise tedarik zinciri ve müşteri ilişkileri yönetimini kapsayan genişletilmiş ERP sistemleri benimsenmiştir.
Ana Üretim Programlama (Master Production Schedule - MPS), belirli bir planlama ufku içinde satılacak veya üretilecek nihai ürünlerin hangi tarihte ve ne miktarda temin edileceğini gösteren detaylı bir çizelgeleme sürecidir. MPS, bağımsız talebe tabi olan son ürünler veya yedek parçalar için oluşturulur. Bağımsız talep, pazar koşullarına göre tahmin edilmesi gereken bir yapıdayken; ürünü oluşturan parçaların talebi (bağımlı talep), MPS'te belirlenen son ürün miktarlarına göre kesin olarak hesaplanabilir. MPS'in temel amacı müşteri memnuniyetini yüksek tutmak, malzeme ve iş gücü kullanımını optimize etmek ve stok yatırımını dengede tutmaktır.
MPS hazırlanırken satış tahminleri ve kesinleşen müşteri siparişleri olmak üzere iki temel veri kaynağı kullanılır. Yakın dönem planları gerçek siparişlere dayanırken, uzak dönem planları tahminlere dayanır. Dönemler ilerledikçe planlama ufku güncellenir ve geçmiş dönemler silinerek ileriye dönük yeni tahminler eklenir. MPS ayrıca satış ekibine, henüz bir siparişe tahsis edilmemiş olan eldeki ve üretilmesi planlanan stok miktarını gösteren 'Söz Verilebilir Stok' (Available to Promise - ATP) bilgisini sunarak müşterilere doğru teslimat tarihleri verilmesini sağlar.
Taslak Kapasite Planlaması (Rough Cut Capacity Planning - RCCP), hazırlanan ana üretim programının imalat, montaj ve kontrol gibi kritik iş merkezlerinde darboğaz yaratıp yaratmayacağını kabaca test eden bir yaklaşımdır. Genellikle haftalık veya aylık zaman dilimlerinde, bir yıllık bir planlama ufkunu kapsar. Eğer MPS'te planlanan üretim miktarları mevcut iş merkezlerinin elverişli kapasitesini (adam veya makine saatini) aşıyorsa, programın revize edilmesi gerekir. RCCP aşamasında kapasite sorunları çözülmeden bir sonraki adım olan malzeme gereksinim planlamasına geçilirse, üretilemeyecek miktarlar için malzeme siparişi verilmiş olur ve bu da geçersiz önceliklere yol açar.
Malzeme Gereksinim Planlaması (MRP), ürün ağacı (BOM), stok kayıtları ve ana üretim programı (MPS) verilerini entegre ederek, son ürünü oluşturacak tüm alt parçaların ve ham maddelerin ne zaman ve ne miktarda sipariş edilmesi veya üretilmesi gerektiğini hesaplayan bilgisayar tabanlı bir sistemdir. MRP'nin çalışabilmesi için her son ürünün montaj yapısını ve parça kullanım miktarlarını gösteren 'Ürün Ağacı' (Bill of Materials) dokümanına ihtiyaç duyulur. Ürün ağacında son ürün seviye 0 olarak kodlanırken, onu oluşturan direkt bileşenler seviye 1, alt bileşenler ise seviye 2 şeklinde aşağıya doğru seviye kodlama sistemine göre sıralanır.
MRP hesaplama mantığı; brüt gereksinimlerin belirlenmesi, eldeki stoklar ve teslim alınacak siparişlerin düşülmesiyle net gereksinimlerin bulunması ve tedarik süreleri (lead time) kadar geriye gidilerek 'Verilmesi Planlanan Siparişler'in zamanlanması esasına dayanır. Bu süreçte siparişlerin hangi miktarlarda verileceğini belirlemek için çeşitli parti büyüklüğü (lot sizing) yöntemleri kullanılır. Gereksinim kadar sipariş verme (Lot-for-Lot - LFL), Sabit Sipariş Miktarı (FOQ), Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ) ve Wagner-Whitin gibi algoritmalar, sipariş verme maliyeti ile stok bulundurma maliyeti arasındaki dengeyi optimize etmeye çalışır.
Kapasite Gereksinim Planlaması (CRP), MRP çıktısı olan planlanmış siparişlerin ve iş emirlerinin, her bir iş merkezindeki detaylı rota (route) bilgileri ve standart işlem süreleri kullanılarak kapasite sınırlarıyla karşılaştırılması sürecidir. MRP sistemi malzeme planlaması yaparken kapasite kısıtlarını dikkate almadığı için, CRP aşamasında iş merkezlerindeki yüklemeler analiz edilir. Eğer belirli bir dönemde (örneğin montaj atölyesinde) kapasite aşımı veya darboğaz tespit edilirse, bu durum geri besleme ile MPS ve MRP modüllerine aktarılır. Siparişlerin öne çekilmesi, ertelenmesi veya fazla mesai gibi düzenlemelerle kapasite dengelenene kadar bu çevrim devam eder.
Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP), bir işletmenin mal ve hizmet üretimi için ihtiyaç duyduğu iş gücü, makine, malzeme, enerji ve bilgi gibi tüm kaynakların verimli ve etkin kullanılmasını sağlayan bütünleşik yönetim sistemleridir. ERP, muhasebe, finans, satın alma, üretim planlama, stok yönetimi, satış-dağıtım, kalite yönetimi ve insan kaynakları gibi tüm departmanları tek bir veri tabanı altında birleştirir. Bu sayede departmanlar arası bilgi kopukluğu önlenir ve tüm organizasyon gerçek zamanlı verilerle çalışır. ERP sadece üretim sektöründe değil, devlet kurumları ve vakıflar gibi kâr amacı gütmeyen kuruluşlarda da yaygın olarak kullanılır.
ERP'nin en önemli özelliklerinden biri, coğrafi olarak farklı bölgelerde bulunan fabrikaların, tedarikçilerin ve dağıtım merkezlerinin kaynaklarını eş güdümlü olarak planlayabilmesidir. Hangi siparişin hangi fabrikada üretileceği veya hangi depodan sevk edileceği gibi stratejik kararlar, tüm sistemin kapasite ve maliyet kısıtları aynı anda dikkate alınarak verilir. Bu durum işletmelere esneklik, teslim sürelerinde kısalma ve maliyetlerde ciddi düşüşler sağlar. Ayrıca ERP sistemleri, üst yönetime işletmenin genel performansını izleme ve 'eğer-olursa' senaryoları ile proaktif kararlar alma imkanı tanır.
Günümüzde ERP sistemleri geleneksel yerleşik (on-premise) modellerden Bulut ERP (Cloud ERP) modellerine doğru hızla kaymaktadır. Bulut ERP, yazılımın servis sağlayıcının sunucularında barındırıldığı ve internet üzerinden kiralama (abonelik) modeliyle kullanıldığı bir yöntemdir. Bu model, işletmeleri sunucu, veri tabanı ve BT altyapı yatırımlarından kurtararak ilk yatırım maliyetlerini düşürür ve yazılımın her zaman güncel kalmasını sağlar. Ancak finansal sırlar, müşteri listeleri ve ticari sırlar gibi kritik verilerin dış sunucularda saklanması nedeniyle veri güvenliği konusu Bulut ERP seçiminde en önemli karar kriterlerinden biridir.